汽車沖壓件的缺陷及沖壓件質量檢驗標準的制定原則

1. 外觀缺陷

沖壓件的外觀缺陷有很多種，主要有開裂、縮頸、坑包、銹蝕、起皺、毛刺、拉毛、壓痕、劃傷及疊料等，下邊主要介紹幾種常見的外觀缺陷。

（1）縮頸和開裂

縮頸及開裂產生的直接原因是制件在拉伸成形的過程中，應力超過其材料的極限值，故形成縮頸或是開裂，如圖1 所示?？s頸和開裂一般發生在拉延、翻邊及翻孔等工序中，直接影響汽車零件的使用壽命及結構強度等，故當發生嚴重縮頸或開裂時，零件都按報廢處理，極大增加了制造的成本。且當發生縮頸或者開裂時，停線維修的時間一般都較長，進一步增加成本的同時還降低了生產效率。

（2）起皺和疊料

起皺和疊料產生的原因是板料厚度方向的尺寸和平面方向的尺寸相差較大，造成厚度方向不穩定，當平面方向的應力達到一定程度時，厚度方向失穩，從而產生起皺現象。當起皺現象進一步加劇時，便會產生疊料現象，如圖2 所示。

（3）毛刺

在板料沖裁過程中，產生不同程度的毛刺缺陷（圖3），一般來說是難以避免的，但通過改進沖壓工序的工藝，改善沖壓條件，就能減小毛刺。毛刺的產生，不但使沖裁以后的變形工序由于應力集中而容易開裂，同時也給后續工序毛坯的分層帶來困難。大的毛刺容易把手劃傷，焊接時容易出現焊穿或焊接不牢的情況。因此，對已產生的毛刺缺陷，通常是采用銼削、滾光或者電解等方式來返工消除。

2. 功能尺寸缺陷

（1）少孔、孔變形、孔未沖透少孔的原因為沖頭漏裝或沖頭折斷，需要更換

新的沖頭并重新定位校準。當凹凸模間隙過或者間隙過偏時，就會產生孔變形（圖4），需要重新調整凹凸模間隙，方可繼續生產。當模具行程不足或是定位不當時，往往會造成孔未沖透的缺陷。預防措施主要有兩點：一是調試時將滑塊調節至合適高度，二是操作人員嚴格按照操作規程操作設備。

（2）尺寸不符

在制造過程中，由于材料、模具、設備、工藝或是員工操作不當等原因，零件的尺寸與設計開發所需要達到的尺寸大小往往有一定的差異，這樣的誤差在一定范圍內是可以被接受的，不同公司根據其車型及技術工藝水平，對于尺寸缺陷檢驗的判定標準有所不同。

3. 返修缺陷

（1）打磨痕跡

沖壓單件進行返修時，由于使用的砂紙太粗或是打磨力度過大，都有可能造成零件表面出現溝壑和劃痕，當汽車沖壓件進行涂漆后，這些表面的溝壑和劃痕會透

過面漆表現出來。

（2）板件變薄

汽車沖壓件在返修過程中，由于打磨時間過長或是打磨力度較大，往往會導致打磨過度，從而使板件厚度低于標準值，板件變薄不但會使沖壓件的強度降低，還會影響其使用壽命。

4. 固有缺陷

由于前期產品開發過程中，因技術、工裝及設計等因素導致的沖壓件存在的一些工藝上無法徹底整改的缺陷，稱為“固有缺陷”，對于這類缺陷，行業內常見的做法是對這些固有缺陷進行固化和穩定。

沖壓件質量檢驗標準的制定原則

汽車車身上的沖壓件多達300 ～ 600 個，且每種沖壓件的質量要求都是不同的。在提高整車質量的同時要充分考慮到生產技術條件和質量成本等因素，以便能夠提高整車生產的綜合效能。制定汽車沖壓件的質量檢驗標準時需要結合生產工藝、技術條件和車身性能等要求, 對不同類別的沖壓件制定相應的質量標準。根據在車身上的功能尺寸等作用，汽車沖壓件可分為關鍵件和非關鍵件。對于整車的結構、裝配、使用性能及安全等方面有著重要影響的沖壓件，稱為“關鍵件”。根據沖壓件在車身上的位置不同及客戶的可視程度，分為A、B、C、D 四大區域，如圖5 所示。

1.A 區

A 區包括車身腰線裝飾條或防擦條的下邊界、前翼、后側圍輪罩邊線等以上部位，不包括該車前后風窗玻璃上，安裝輪胎后邊緣離地高度大于1 700 mm 的車型的頂蓋和天窗區域。對于A區，不能存在任何影響其外觀及功能尺寸的缺陷，如麻點、波浪、缺料等。

2.B 區

B 區包括車身腰線裝飾條或防擦條的下邊線、前翼、后側圍輪罩邊線等以下部位，還包括車身前后風窗玻璃上，安裝輪胎后邊緣離地高度大于1 700 mm 的車型的頂蓋和天窗區域。

3.C 區

C 區包括打開車門上車時能看到的部位；坐在駕駛人或是乘客座位上，關上車門后能看得見的部位；車身前蓋、尾門打開后能看得見的區域，充電口入口等

其他區域。一些輕微的麻點、打磨印等缺陷，在C 區可以被接受。

4.D 區

除A、B、C 三個可視區域，車身上被內飾件等覆蓋的、客戶一般不能察覺或發現的區域。經油石打磨后才可發覺的凸點、凹坑等缺陷，在D 區可以被接受。